机械/设备

精益5S

企业:某大型机械制造公司

项目成果
-场地整齐,良好目视管理,减少10%场地占用率。
-找料时间减少20分钟10人/天
项目周期
-1个月
精益5S

精益生产项目

企业:某装备设备行业

项目实施内容
-同步化的生产计划
-价值流分析和设计
-建立看板拉动系统
-快速装夹
项目成果
-交期从26周缩短到6周
-准时交货从35%提高到90%
-生产效率提升25%
-实现同步化的生产计划

精益生产项目

企业:某机加工行业

项目实施内容
-VSM/VSD
-作业研究
-效率研究
-快速换型
项目成果
-生产前置期45%
-产量提升45%
-机废率下降60%
-库存下降44%

汽车及零配件

精益生产项目

企业:某汽车主机厂

项目实施内容
-改善工作坊
-价值流分析和设计
-生产系统的精益审计和评估
-精益专家认证
项目成果
-冲压换型时间减少50%
-焊接U型线生产率提升30%,面积节约40%
-总装生产效率提升25%
-10个精益专家,60个精益专员

精益生产项目

企业:某汽车零部件行业

项目实施内容
-标准化作业
-U型线
-超市系统
-水蜘蛛送料
项目成果
-空间节省10%
-产能 (每小时人均产出)4.6-5.5件,提升20%
-发货92.%,99%(目标达成率)
-在制 ↓30%
精益生产项目

电子/通讯/家电

精益生产项目

企业:某家电行业

项目实施内容
-价值流分析和设计
-建立看板拉动系统
-定义生产节拍,按节拍生产,重新进行作业优化和组合
-生产线平衡
-生产线布局的重新设超高频
-内部物流采取的水蜘蛛
-培训并训练了精益专家团队
项目成果
-生产在制品减少23%
-库存周转率提高32%
-产能提升29%
项目周期
-9个月
精益生产项目

精益生产项目

企业:某电工行业

项目实施内容
-价值流分析和设计
-建立起超市和看板拉动系统
-物流和信息流的重新设计
-快速换线的实施
-标准化的物料箱
项目成果
-生产在制减少30%
-生产准时交付率从70%提高到98%
-交货周期缩短40%
-仓库面积节省20%
精益生产项目

精益生产项目

企业:某装配行业

项目实施内容
-Training
-Measure
-Analysis and Improve
-Verify
-Implement
-Team Presentation
项目成果
-VSM/VSD
-建立了U型线
-生产效率提升40%
-产线面积从250sqm 减少到 70sqm
-生产在制品减少61%

医疗

布局改造与拉动系统建立

企业:某美资医疗器械企业

项目实施内容
-价值流规划
-产线平衡和布局改造
-BOM分析
-Kanban拉动系统建立
-TWI培训
项目成果
-生产周期缩短23%
-产能提升9%
-原材料和在制品库存降低50%以上
项目周期
-6个月
布局改造与拉动系统建立 布局改造与拉动系统建立

化工

TPM

企业:某大型500强制造企业

项目成果
-OEE提升33%
-返品率下降98%
-设备故障率下降89%
-安全事故为0
第一年 第二年 第三年 第四年 第五年
综合合格率 65.3% 87.1% 94.5% 97.6% 97.6%
OEE 63% 83% 92% 96% 96%

食品

精益生产项目

企业:某快速消费品行业

项目实施内容
-作业研究
-效率研究
-均衡生产
-快速换型
-目视化管理
项目成果
-换型时间从13分钟降到4分钟
-灌酒机空转率下降6%
-产量提升20%
-质量损耗下降30%

服务

精益生产项目

企业:某飞机维修行业

项目实施内容
-训练内容:改善的方法和工具,训练方法:实操项目
-训练内容:精益专家队伍,训练方法:实操项目
-训练内容:精益的基本概念,训练方法:讲座
-训练内容:改善的组织方法,训练方法:工作坊
项目成果
-培训了330 人
-设计并帮助建立了精益的生产系统
精益生产项目